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常见压铸件缺陷及解决方法(摘录)

2019年07月04日

常见缺陷1

【流痕】

其他名称:条纹。

特征:铸件表面上  呈现与金属液流动方向相一致的 ,用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向 ,用抛光法能去处。

产生原因 :

   1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。

   2、模具温度低 ,如锌合金模温低于150℃ ,铝合金模温低于180℃ ,都易产生这类缺陷。

   3、填充速度太高。

   4、涂料用量过多。   

排除措施:

   1、调整内浇口截面积或位置。

   2、调整模具温度 ,增大溢流槽。

   3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。

   4、涂料使用薄而均匀。

 

常见缺陷2

【冷隔 ,水纹】

其他名称:冷接(对接) ,水纹。

特征:温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙 ,呈不规则的线形 ,有穿透的和不穿透的两种 ,在外力的作用下有发展的趋势。

产生原因 :

   1、金属液浇注温度低或模具温度低。

   2、合金成分不符合标准 ,流动性差。

   3、金属液分股填充 ,熔合不良。

   4、浇口不合理 ,流程太长。

   5、填充速度低或排气不良。

   6、比压偏低。  

排除措施:

   1、适当提高浇注温度和模具温度。

   2、改变合金成分 ,提高流动性。

   3、改进浇注系统 ,加大内浇口速度 ,改善填充条件。

   4、改善排溢条件 ,增大溢流量。

   5、提高压射速度 ,改善排气条件。

   6、提高比压

 

常见缺陷3

【擦伤】

其他名称:拉力、拉痕、粘模伤痕。

特征:顺着脱模方向 ,由于金属粘附 ,模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹 ,严重时成为拉伤面。

产生原因 :

   1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。

   2、型芯、型壁有压伤痕。

   3、合金粘附模具。

   4、铸件顶出偏斜 ,或型芯轴线偏斜。

   5、型壁表面粗糙。

   6、涂料常喷涂不到。

   7、铝合金中含铁量低于0.6%。

排除措施: 

   1、修正模具 ,保证制造斜度。

   2、打光压痕。

   3、合理设计浇注系统 ,避免金属流对冲型芯、型壁 ,适当降低填充速度。

   4、修正模具结构。

   5、打光表面。

   6、涂料用量薄而均匀 ,不能漏喷涂料。

   7、适当增加含铁量至0.6~0.8%。

 

常见缺陷4

【凹陷】

其他名称:缩凹、缩陷、憋气、塌边。

特征:铸件平滑表面上  出现的凹瘪的部分 ,其表面呈自然冷却状态。

产生原因  :

   1、铸件结构设计不合理 ,有局部厚实部位 ,产生热节。

   2、合金收缩率大。

   3、内浇口截面积太小。

   4、比压低。

   5、模具温度太高。   

排除措施  

   1、改善铸件结构 ,使壁厚稍为均匀 ,厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡 ,消除热节。

   2、选择收缩率小的合金。

   3、正确设置浇注系统 ,适当加大内浇口的截面积。

   4、增大压射力。

   5、适当调整模具热平衡条件 ,采用温控装置以及冷却等。

 

常见缺陷5

【气泡】

其他名称:鼓泡。

特征:铸件表皮下 ,聚集气体鼓胀所形成的泡。

产生原因 :

   1、模具温度太高。

   2、填充速度太高 ,金属流卷入气体过多。

   3、涂料发气量大 ,用量过多 ,浇注前未燃尽 ,使挥发气体被包在铸件表层。

   4、排气不顺。

   5、开模过早。

   6、合金熔炼温度过高。 

排除措施:

   1、冷却模具至工作温度。

   2、降低压射速度 ,避免涡流包气。 

   3、选用发气量小的涂料 ,用量薄而均匀 ,燃尽后合模。 

   4、清理和增设溢流槽和排气道。

   5、调整留模时间。

   6、修整熔炼工艺。

 

常见缺陷6

【气孔】

其他名称:空气孔、气眼。

特征:卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则 ,表面较为光滑的孔洞。

产生原因 :(主要是包卷气体引起)

   1、浇口位置选择和导流形状不当 ,导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。

   2、浇道形状设计不良。

   3、压室充满度不够。

   4、内浇口速度太高 ,产生湍流。

   5、排气不畅。

   6、模具型腔位置太深。

   7、涂料过多 ,填充前未燃尽。

   8、炉料不干净 ,精炼不良。

   9、机械加工余量太大。 

排除措施:

   1、选择有利于型腔内气体排除的浇口位置和导流形状 ,避免金属液先封闭分型面上  的排溢系统。

   2、直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。

   3、提高压室充满度 ,尽可能选用较小的压室并采用定量浇注。

   4、在满足成型良好的条件下 ,增大内浇口厚度以降低填充速度。

   5、在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道 ,并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。

   6、深腔处开设排气塞 ,采用镶拼形式增加排气。

   7、涂料用量薄而均匀 ,燃尽后填充 ,采用发气量小的涂料。

   8、炉料必须处理干净、干燥 ,严格遵守熔炼工艺。

   9、调整压射速度 ,慢压射速度和快压射速度的转换点。

  10、降低浇注温度 ,增加比压。

 

常见缺陷7

【缩孔】

其他名称:缩眼、缩空。

特征:压铸件在冷凝过程中 ,由于内部补偿不足所造成的形状不规则 ,表面较粗糙的孔洞。

产生原因 :

   1、合金浇注温度过高。

   2、铸件结构壁厚不均匀 ,产生热节。

   3、比压太低。

   4、溢流槽容量不够 ,溢口太薄。

   5、压室充满度太小 ,余料(料饼)太薄 ,最终补缩起不到作用。

   6、内浇口较小。

   7、模具的局部温度偏高。    

排除措施:

   1、遵守合金熔炼规范 ,合金液过热时间太长 ,降低浇注温度。

   2、改进铸件结构 ,消除金属积聚部位 ,均匀壁厚 ,缓慢过渡。

   3、适当提高比压。

   4、加大溢流槽容量 ,增厚溢流口。

   5、提高压室充满度 ,采用定量浇注。

   6、适当改善浇注系统 ,以利压力很好地传递。

 

常见缺陷8

【花纹】

特征:铸件表面上  呈现的光滑条纹 ,肉眼可见 ,但用手感觉不出的 ,颜色不同于基体金属的纹络 ,用0#砂布稍擦几下即可去除。

产生原因 :

   1、填充速度太快。

   2、涂料用量太多。

   3、模具温度偏低。

排除措施:

   1、尽可能降低压射速度。

   2、涂料用量薄而均匀。

   3、提高模具温度。

 

常见缺陷9

【裂纹】

特征:铸件上  合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙 ,有穿透的和不穿透的两种 ,有发展的趋势。

裂纹可分为冷裂纹和热裂纹两种 ,它们的主要区别是:冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化 ,热裂纹铸件开裂处金属被氧化。

产生原因 :

   1、铸件结构不合理 ,收缩受到阻碍 ,铸件圆角太小。

   2、抽芯及顶出装置在工作中发生偏斜 ,受力不均匀。

   3、模具温度低。

   4、开模及抽芯时间太迟。

   5、选用合金不当或有害杂质过高 ,使合金塑性下降。锌合金:铅、锡、镉、铁偏高铝合金:锌、铜、铁偏高铜合金:锌、硅偏高镁合金:铝、硅、铁偏高  

排除措施: 

   1、改进铸件结构 ,减少壁厚差 ,增大铸造圆角。

   2、修正模具结构。

   3、提高模具工作温度。

   4、缩短开模及抽芯时间。

   5、严格控制有害杂质 ,调整合金成份 ,遵守合金熔炼规范或重新选择合金牌号。

 

常见缺陷10

【欠铸】

其他名称:浇不足、轮廓不清、边角残缺。

特征:金属液未充满型腔 ,铸件上  出现填充不完整的部位。

产生原因 :

   1、合金流动不良引起:

    (1)、金属液含气量高 ,氧化严重 ,以致流动性下降。

    (2)、合金浇注温度及模具温度过低。

    (3)、内浇口速度过低。

    (4)、蓄能器内氮气压力不足。

    (5)、压室充满度低。

    (6)、铸件壁太薄或厚薄悬殊等设计不当。

   2、浇注系统不良引起:

    (1)、浇口位置、导流方式、内浇口股数选择不当。

    (2)、内浇口截面积太小。

   3、排气条件不良引起:

    (1)、排气不畅。

    (2)、涂料过多 ,未被烘干燃尽。

    (3)、模具温度过高 ,型腔内气体压力较高 ,不易排出。   

排除措施:

   1、改善合金的流动性: 

    (1)、采用正确的熔炼工艺 ,排除气体及非金属夹杂物。

    (2)、适当提高合金浇注温度和模具温度。

    (3)、提高压射速度。

    (4)、补充氮气 ,提高有效压力。

    (5)、采用定量浇注。

    (6)、改进铸件结构 ,适当调整壁厚。

   2、改进浇注系统:

    (1)、正确选择浇口位置和导流方式 ,对非良形状铸件及大铸件采用多股内浇口为有利。

    (2)、增大内浇口截面积或提高压射速度。

   3、改善排气条件:

    (1)、增设溢流槽和排气道 ,深凹型腔处可开设通气塞。

    (2)、涂料使用薄而均匀 ,吹干燃尽后合模。

    (3)、降低模具温度至工作温度。

 

常见缺陷11

【印痕】

其他名称:推杆印痕、镶块或活动块拼接印痕。

特征:铸件表面由于模具型腔磕碰及推杆、镶块、活动块等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕迹。

产生原因 :

   1、推杆调整不齐或端部磨损。

   2、模具型腔、滑块拼接部分和其活动部分配合欠佳。

   3、推杆面积太小。    

排除措施:

   1、调整推杆至正确位置。 

   2、紧固镶块或其他活动部分 ,消除不应有的凹凸部分。

   3、加大推杆面积或增加个数。

 

常见缺陷12

【网状毛刺】

其他名称:网状痕迹、网状花纹、龟裂毛刺。

特征:由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上  的网状凸起痕迹和金属刺。

产生原因 :

   1、模具型腔表面龟裂造成的痕迹 ,内浇口区域附近的热传导最集中 ,摩擦阻力最大 ,经受熔融金属的冲蚀最强 ,冷热交变最剧 ,最易产生热裂 ,形成龟裂。

   2、模具材 料不当或热处理工艺不正确。

   3、模具冷热温差变化大。

   4、合金液浇注温度过高 ,模具预热不够。

   5、模具型腔表面粗糙度Ra太大。

   6、金属流速过高及正面冲刷型壁。 

排除措施:

   1、正确选用模具材 料及合理的热处理工艺。

   2、模具在压铸前必须预热到工作温度范围。

   3、尽可能降低合金浇注温度。

   4、提高模具型腔表面质量 ,降低Ra数值。

   5、镶块定期退火 ,消除应力。

   6、正确设计浇注系统 ,在满足成型良好的条件下 ,尽可能用较小的压射速度。

 

常见缺陷13

【有色斑点】

其他名称:油斑、黑色斑点。

特征:铸件表面上  呈现的不同于基体金属的斑点 ,一般由涂料碳化物形成。

产生原因 :

   1、涂料不纯或用量过多。

   2、涂料中含石墨过多。

排除措施:

   1、涂料使用应薄而均匀 ,不能堆积 ,要用压缩空气吹散。

   2、减少涂料中的石墨含量或选用无石墨水基涂料。

 

常见缺陷14

【麻面】

特征:充型过程中由于模具温度或合金液温度太低 ,在近似于欠压条件下铸件表面形成的细小麻点状分布区域。

产生原因 :

   1、填充时金属分散成密集液滴 ,高速撞击型壁。

   2、内浇口厚度偏小。 

排除措施:

   1、正确设计浇注系统 ,避免金属液产生喷溅 ,改善排气条件 ,避免液流卷入过多气体 ,降低内浇口速度并提高模具温度。

   2、适当调整内浇口厚度。

 

常见缺陷15

【飞边】

其他名称:披缝。

特征:铸件边缘上  出现的金属薄片。

产生原因 :

   1、压射前机器的锁模力调整不佳。

   2、模具及滑块损坏 ,闭锁元件失效。

   3、模具镶块及滑块磨损。

   4、模具强度不够造成变形。

   5、分型面上  杂物未清理干净

   6、投影面积计算不正确 ,超过锁模力。

   7、压射速度过高 ,形成压力冲击峰过高。    

排除措施:

   1、检查合模力或增压情况 ,调整压射增压机构 ,使压射增压峰值降低。

   2、检查模具滑块损坏程度并修整 ,确保闭锁元件起到作用。

   3、检查磨损情况并修复。

   4、正确计算模具强度。

   5、清除分型面上  的杂物。 

   6、正确计算调整锁模力。

   7、适当调整压射速度。

 

常见缺陷16

【分层】

其他名称:隔皮。

特征:铸件上  局部存在有明显的金属层次。

产生原因 :

   1、模具刚性不够 ,在金属液填充过程中 ,模板产生抖动。

   2、压室冲头与压室配合不好 ,在压射中前进速度不平稳。

   3、浇注系统设计不当。  

排除措施:

   1、加强模具刚度 ,紧固模具部件。

   2、调整压射冲头与压室 ,保证配合良好。

   3、合理设计内浇口。

 

常见缺陷17

【疏松】

特征:铸件表层上  呈现松散不紧实的宏观组织。

产生原因 :

   1、模具温度过低。

   2、合金浇注温度过低。

   3、比压小。

   4、涂料过多。  

排除措施:

   1、提高模具温度至工作温度。

   2、适当提高合金浇注温度。

   3、提高比压。

   4、涂料薄而均匀。

 

常见缺陷18

【错边(错扣)】

其他名称:错缝。

特征:铸件的一部分与另一部分在分型面上  错开 ,发生相对位移(对螺纹称错扣)。

产生原因 :

   1、模具镶块位移。

   2、模具导向件磨损。

   3、两半模的镶块制造误差。 

排除措施:

   1、调整镶块 ,加以紧固。

   2、更换导柱导套。

   3、进行修整 ,消除误差。

 

常见缺陷19

【变形】

其他名称:扭曲、翘曲。

特征:铸件的几何形状与设计要求不符的整体变形。

产生原因 :

   1、铸件结构设计不良 ,引起不均匀的收缩。

   2、开模过早 ,铸件刚性不够。

   3、铸造斜度太小。

   4、取置铸件的操作不当。

   5、推杆位置布置不当。 

排除措施:

   1、改进铸件结构 ,使壁厚均匀。

   2、确定最佳开模时间 ,加强铸件刚性。

   3、放大铸造斜度。

   4、取放铸件应小心 ,轻取轻放。

   5、铸件的堆放应用专用箱 ,去除浇口方法应恰当。

   6、有的变形铸件可经整形消除。

 

常见缺陷20

【碰伤】

特征:铸件表面因 碰击而造成的伤痕。

产生原因 :去浇口、清理、校正和搬运流转过程中不小心碰伤。

排除措施:清理铸件要小心 ,存放及运输铸件 ,不应堆叠或互相碰击 ,采用专用存放运输运输箱。

 

常见缺陷21

【硬质点】

其他名称:氧化夹杂、夹渣。

特征:铸件基体内存在有硬度高于金属基体的细小质点或块状物 ,使加工困难 ,刀具磨损严重 ,加工后铸件上  常常显示出不同亮度的硬质点。

产生原因  :合金中混入或析出比基体金属硬的金属或非金属物质 ,如AL2O3及游离硅等。

   1、氧化铝(AL2O3)。

    (1)、铝合金未精练好。

    (2)、浇注时混入了氧化物。

   2、由铝、铁、锰、硅组成的复杂化合物 ,主要上  由MnAL3在熔池较冷处形成 ,然后以MnAL3为核心使Fe析出 ,又有硅等参加反应形成化合物。

   3、游离硅混入物

    (1)、铝硅合金含硅量高。

    (2)、铝硅合金在半液态浇注 ,存在了游离硅。  

排除措施:

   1、熔炼时要减少不必要的搅动和过热 ,保持合金液的纯净 ,铝合金液长期在炉内保温时 ,应周期性精炼去气。

   2、铝合金中含有钛、锰、铁等组元时 ,应勿使偏析并保持洁净 ,用干燥的精炼剂精炼 ,但在铝合金含有镁时 ,要注意补偿。

   3、铝合金中含铜、铁量多时 ,应使含硅量降低到10.5%以下 ,适当提高浇注温度以先使硅析出。

 

常见缺陷22

【脆性】

特征:铸件基本金属晶粒过于粗大或细小 ,使铸件易断裂或碰碎。

产生原因 :

   1、合金液过热过大或保温时间过长。

   2、激烈过冷 ,结晶过细。

   3、铝合金中杂质锌、铁等含量太多。

   4、铝合金中含铜量超出规定范围。    

排除措施: 

   1、合金不宜过热 ,避免合金长时间保温。

   2、提高模具温度 ,降低浇注温度。

   3、严格控制合金化学成分。

   4、保持坩埚涂料层完整良好。

 

常见缺陷23

【渗漏】

特征:压铸件经试验一产生漏水、漏气或渗水。

产生原因 :

   1、压力不足。

   2、浇注系统设计不合理或铸件结构不合理。

   3、合金选择不当。

   4、排气不良。   

排除措施:

   1、提高比压。

   2、改进浇注系统和排气系统。

   3、选用良好合金。

   4、尽量避免加工。

   5、铸件进行浸渍处理。

 

常见缺陷24

【化学成分不符合要求】

特征:经化学分析 ,铸件合金元素不符要求或杂质太多。

产生原因 :

   1、配料不正确。

   2、原材 料及回炉料未加分析即行投入使用。 

排除措施:

   1、炉料应经化学分析后才能配用。

   2、炉料应严格管理 ,新旧料要按一定比例配用。

   3、严格遵守熔炼工艺。

   4、熔炼工具应刷涂料。

 

常见缺陷25

【机械性能不符合要求】

特征:铸件合金的机械强度、延伸率低于要求标准。

产生原因 :

   1、合金化学成分不符标准。

   2、铸件内部有气孔、缩孔、夹渣等。

   3、对试样处理方法不对等。

   4、铸件结构不合理 ,限制了铸件达到标准。

   5、熔炼工艺不当。  

排除措施:

   1、配料熔化要严格控制化学成分及杂质含量。

   2、严格遵守熔炼工艺。

   3、按要求做试样 ,在生产中要定期对铸件进行工艺性试验一。

   4、严格控制合金熔炼温度和浇注温度 ,尽量消除合金形成氧化物的各种因 素。 

来源:上  海东泰机电设备工程有限公司